Potential Failure Mode and Effects Analysis

A. Definisi FMEA

FMEA adalah kependekan dari Failure Mode and Effects Analysis. Apabila diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia, kira-kira artinya adalah Analisa Model-Model Kegagalan dan Pengaruhnya.

Artinya kita harus menganalisa model-model kegagalan yang bisa terjadi dalam suatu proses dan apa pengaruh dari kegagalan tersebut. Seringkali FMEA disebut sebagai suatu frase, yaitu Potential FMEA. Dengan adanya kata ”potential”, maka sudah jelas bahwa FMEA adalah menganalisa segala model kegagalan atau defect atau cacat yang mungkin terjadi dalam suatu proses atau produk. Jadi sebelum kegagalan atau catat itu sendiri terjadi, kita sudah melakukan analisa pengaruhnya. Tentu tujuannya jelas, yaitu supaya kita bisa melakukan pencegahan sedini mungkin sebelum kegagalan itu benar-benar terjadi. Ibaratnya sedia payung sebelum hujan. Bedanya kita tidak ingin hujan itu terjadi meski kita sudah membawa payung. J Kenapa begitu, karena kita tidak ingin kehujanan yang bisa membuat pakaian basah, dokumen kerja basah atau bahkan menjadi sakit.

Salah satu faktor yang menentukan kesuksesan (key success factor) implementasi FMEA adalah : TIMELINESS . Artinya :

• FMEA adalah before-the-event action, bukan after-the-fact.
• FMEA adalah preventive action , dan bukan corrective action.

B. Tujuan FMEA

Secara umum, tujuan dari FMEA adalah untuk:

• Memperbaiki quality, reliability dan safety dari suatu produk/proses. Dengan analisa potential FMEA, kita bisa melakukan pencegahan kegagalan, sehingga produk akan lebih terjamin kualitasnya.
• Mengurangi waktu dan biaya pengembangan ulang produk.
• Mendokumentasikan dan menelusuri tindakan yang dilakukan untuk mengurangi resiko.
• Membantu dalam pembuatan control plan. FMEA adalah referensi utama dalam membuat Control Plan, yaitu rencana pengendalian kualitas selama proses berlangsung untuk memastikan produk sesuai spesifikasi. Control Plan adalah turunan dari FMEA yang lebih applicable di area proses. Untuk lebih jelas mengenai Control Plan dapat dibaca di sini.
• Membantu engineer untuk memprioritaskan dan mengeliminasi/ mengurangi masalah-masalah produk/proses dan mencegah terjadinya problem.
• Memperbaiki kepuasan customer. Ini adalah tujuan akhir dari semua tools quality planning.

C. Jenis-Jenis FMEA

Berdasarkan kegunaan dan ruang lingkupnya, ada beberapa jenis FMEA, yaitu :

1. Concept FMEA (CFMEA) : digunakan pada saat membuat konsep produk.
2. Design FMEA (DFMEA) : digunakan untuk menganalisa potential failure dan effect dari sudut pandang desain produk.
3. Process FMEA (PFMEA) : digunakan untuk menganalisa potental failure dan effect dari suatu proses manufaktur dan produk.
4. Machinery FMEA (MFMEA) : digunakan untuk menganalisa potential failure dan effect dari desain mesin, tooling dan equipment.

D. Change Point Approach

Ada 3 kasus dasar yang memerlukan pembuatan atau pengembangan FMEA, yaitu :

• Kasus 1. New design, new technology, atau new process. Ruang lingkup FMEA adalah seluruh desain, teknologi dan proses. Contoh : new model, new product.
• Kasus 2 . Modifikasi desain atau proses (diasumsikan telah ada FMEA untuk proses yang sudah ada). Ruang lingkup FMEA harus berfokus pada modifikasi desain atau proses, interaksi yang mungkin karena adanya modifikasi dan sejarah desain atau proses. Contoh : model year change atau perubahan model.
• Kasus 3. Pemakaian desain atau proses yang telah ada pada lingkungan, lokasi atau aplikasi yang baru (diasumsikan telah ada FMEA untuk proses yang sudah ada). Ruang lingkung FMEA adalah pengaruh lingkungan atau lokasi baru terhadap desain atau proses yang telah ada. Contoh : transfer lokasi atau perpindahan area proses dari Lokasi A ke lokasi B.

E. Keuntungan Penerapan FMEA

Keuntungan bila menerapkan Process FMEA (PFMEA) mencakup :

• Identifikasi fungsi dan persyaratan proses.
• Identifikasi potential failure mode terhadap produk / proses.
• Menilai efek dari suatu potential failure terhadap customer.
• Identifikasi penyebab dan variabel proses untuk menurunkan occurrence dan mengontrol sistem deteksi.
• Identifikasi penyebab dan variabel suatu proses agar fokus pada process control.
• Membuat peringkat potential failure untuk menentukan prioritas preventive / corrective action.
• Identifikasi penyimpangan sehingga engineer dapat fokus ke pengontrolan proses untuk menghindari proses menghasilkan produk yang unacceptable.
• Membantu pembuatan control plan.
• Identifikasi problem keselamatan operator.
• Memberikan informasi design change yang diperlukan.
• Identifikasi failure mode yang bertentangan dengan peraturan pemerintah.